Krátery v povlaku

Možné příčiny

• Nevyhovující příprava povrchu

• Zbytky oleje a mastnot na povrchu

• Olej nebo voda v dopravním systému nebo v tlak. vzduchu

• Silikonová mazadla z řetěz. dopravníku nebo silik. přípravky používané při svařování v ochranné atmosféře CO₂

• Vzájemná neslučitelnost různých materiálů práškových hmot event. od jiných výrobců

• Nekvalitní sváry (póry) nebo zbytky strusky

Přezkoumat

• Kontrola jakosti přípravy povrchu

• Kontrola čistoty povrchu a vyčerpanosti odmašťovacích prostředků

Odstranění vady

• Zlepšit přípravu povrchu

• Upravit nebo vyměnit odmašťovací prostředky

• Vyměnit filtr nebo odpustit kondenzát z odlučovačů

• Vyloučit používání silikonových mazadel a přípravků při svařování

• Vyčistit zařízení, zejména dopravní cesty a nasadit nový prášek

• Sváry opravit resp. přebrousit a odstranit strusku

Pomerančový efekt na povrchu povlaku

Možné příčiny

• Rychlost ohřevu dílů je příliš pomalá a vrstva prášku je moc malá nebo velká

• Nevyhovující elektrostatika

• Nevyhovující granulace prášku

• Prášek s nadměrnou reaktivitou

• Prášek s prošlou skladovací lhůtou nebo nevhodně skladovaný (při vysokých teplotách)

• Neslučitelné typy prášků

Přezkoumat

• Kontrola teploty a rychlosti dopravníku

• Kontrola podmínek nanášení

• Kontrola distribuce velikosti částic prášku

• Kontrola reaktivity

• Kontrola skladovacích podmínek

Odstranění vady

• Upravit technologické podmínky vytvrzování

• Upravit technologické podmínky nanášení event. změnit technologii nanášení, např. Tribo

• Použít prášek s jinou (jemnější) granulací

• Použít nový prášek

Bublinky resp. puchýře v povlaku

Možné příčiny

• viz. póry v povlaku

• Zbytky rzi nebo vlhkosti na povrchu dílů

• Navodíkovaná ocel při galvan. nebo žárovém zinkování

• Rychlost zahřívání u PUR prášku je příliš vysoká

• Tloušťka povlaku je příliš vysoká

Přezkoumat

• Kontrola jakosti předúpravy povrchu

• Kontrola tloušťky povlaku

Odstranění vady

• Zlepšit jakost předúpravy zejména sušící zóny

• Díly tepelně upravit před povlakem

• Upravit teplotu nebo rychlost ohřevu

• Snížit tloušťku (upravit nanášecí podmínky)

Póry v povlaku

Možné příčiny

• viz. krátery v povlaku

• Příliš vlhký prášek

• Plynování materiálu u předmětů z šedé litiny, hliníkových slitin nebo pozinkované oceli

Přezkoumat

• Kontrola skladovacích podmínek a upravit je

• Kontrola jakosti povrchu

Odstranění vady

• Použít novou šarži prášku event. vysušit stávající

• Změnit typ prášku, nebo předměty předehřívat či zvolit pomalejší ohřev

• (konzultace s dodavatelem)

Nečistota v povlaku

Možné příčiny

• Nečistoty v prášku po návratu ze stříkací kabiny

• Příliš nahromaděný prášek

• Kovové piliny

Přezkoumat

• Mikroskopická kontrola povrchu povlaku

• Kontrola dopravníku a pracovního prostoru pece

• Kontrola čistoty pracoviště

• Zbytky prášku v dávkovacím zařízení

• Mikroskopická kontrola

Odstranění vady

• Čištění a kontrola funkce síta a event. přesátí vratného prášku

• Kontrola event. čištění pece

• Úklid a vyčištění celého zařízení

• Vyčistit dávkovací zařízení

• Vyměnit šarži prášku

Vady v rozlivu povlaku (dojem popraskání na větších částech povrchu)

Možné příčiny

• Mastný povrch

• Zbytky z chemických předúprav

• Zbytky ze svařování

Přezkoumat

• Zejména okraje nebo rohy dílů

• Kontrola povrchu

Odstranění vady

• Zlepšit přípravu povrchu, zejména oplachy (použití demi – vody)

• Upravit závěsovou techniku při předúpravách

• Použití prášku s lepším rozlivem

Tvoření kapiček na povrchu povlaku

Možné příčiny

• Rychlost ohřevu nebo vytvrzovací teplota je příliš veliká

• Tloušťka povlaku je příliš veliká

• Nerovnoměrné nanášení prášku

Přezkoumat

• Kontrola teploty a doby vytvrzování

• Kontrola tloušťky povlaku

• Kontrola dopravních cest (hadice, trysky)

Odstranění vady

• Upravit technologické podmínky vytvrzování

• Upravit podmínky nanášení

• Vyčistit a upravit podmínky nanášení

Špatná mechanická a chemická odolnost povlaku

Možné příčiny

• Příliš vysoká, ale častěji nízká teplota nebo krátká doba vytvrzování

• Vysoká rychlost dopravníku

• Mastný nebo vlhký povrch dílu

• Značná tloušťka amorfního fosfátu

• Navodíkovaný povrch ocel. dílů po galvanickém nebo žárovém zinkování

• Tloušťka povlaku je příliš vysoká

• Nevhodný typ prášku

• Další vrstva povlaku nepřilnula

• Práškované díly mají velkou tloušťku stěny

Přezkoumat

• Kontrola teploty a doby vytvrzování

• Kontrola rychlosti dopravníku

• Kontrola jakosti předúprav

• Kontrola jakosti fosfátovacího procesu

• Kontrola jakosti povrchu

• Kontrola tloušťky povlaku

Odstranění vady

• Upravit technologické podmínky vytvrzování

• Upravit rychlost dopravníku

• Zlepšit jakost předúprav

• Upravit technologické podmínky fosfátování

• Zlepšit jakost zinkování a použít jiný typ prášku

• Upravit podmínky nanášení

• Použít nový typ prášku

• Odmastit nebo obrousit povrch první vrstvy

• Prodloužit dobu vytvrzování

Žloutnutí povrchu povlaku

Možné příčiny

• Přehřátí v peci

• Přestávky jsou příliš dlouhé

• Práškované díly mají při jedné náplni pece velmi rozdílné tloušťky základního materiálu

• Použití teplot nad 200°C u epoxidových prášků

• Nevhodné odmaštění

• Nevhodný typ použitého pigmentu

Přezkoumat

• Kontrola teploty a doby vytvrzování

• Stanovit maximální dobu přestávek

• Kontrola odmaštění dílů

Odstranění vady

• Snížit teplotu vytvrzování nebo zvýšit rychlost dopravníku

• Při zastavení dopravníku ihned snížit teploty v peci

• Optimalizovat náplň pece tak, aby se vytvrzovaly vždy díly o stejné tloušťce základního materiálu

• Snížit teplotu vytvrzování

• Zlepšit jakost odmašťování

• Použít prášek jiného výrobce

Jednotlivé vrstvy povlaku se nespojují

Možné příčiny

• Špatná doba a teplota vytvrzování

• Část infračerveného ohřevu je velmi vysoká

• Příliš tenké vrstvy povlaků

• Příliš velké tolerance v tloušťkách povlékaných materiálů

• Nevhodné odmaštění

Přezkoumat

• Kontrola podmínek vytvrzování

• Kontrola tloušťky povlaků

• Kontrola odmašťování dílů

Odstranění vady

• Upravit vytvrzovací podmínky

• Kontrolovat a upravit nanášecí podmínky

• Optimalizovat náplň pece tak, aby se vytvrzovaly vždy díly o stejné tloušťce základního materiálu

• Zlepšit jakost odmašťování

Ztráta lesku

Možné příčiny

• Nedodržené podmínky při vytvrzování povlaku

• Olej nebo mastnoty v peci

• Špatný rozliv

• Velká tloušťka povlaku

• Tepelně nestabilní prášek

• Po vystavení působení UV záření

Přezkoumat

• Kontrola vytvrzovacích podmínek

• Kontrola pracovního prostoru pece

• Kontrola tloušťky povlaku

Odstranění vady

• Upravit podmínky vytvrzování

• Vyčistit pracovní prostor

• Použít jiný prášek

• Snížit tloušťku povlaku

• Použít jiný typ prášku

• Nepoužívat epoxidové nebo epoxipolyesterové povlaky pro venkovní použití

Znečištění povrchu povlaku

Možné příčiny

• Aditiva se příliš málo vypařují při výměně vzduchu v peci

• Příliš nízká nebo vysoká teplota ohřevu

• Nevhodný prášek

Přezkoumat

• Kontrola vytvrzovacích podmínek

Odstranění vady

• Zvýšit výměnu vzduchu v peci, event. Instalovat dodatečné lokální odsávání

• Upravit vytvrzovací podmínky

• Použít nový prášek

Kolísání tloušťky povlaku

Možné příčiny

• Nestejnoměrná dodávka prášku

• Vzdálenosti mezi pistolí a předměty nejsou optimální

• Vztah mezi rychlostí dopravníku a pohybem pro aut.stříkání není optimální

• Kolísání vysokého napětí

• Distribuce velikosti částic prášku není optimální

• Proud prášku ve Venturiho trubice trysky silně kolísá

• Nevhodné konstrukční řešení dílů (Faraday klec)

• Špatné uzemnění dílů

Přezkoumat

• Zkontrolovat zemnící body

Odstranění vady

• Upravit nanášecí parametry

• Optimalizovat parametry zařízení

• Upravit napětí

• Dohodnout s výrobcem vhodnou distribuci velikosti částic prášku

• Změnit konstrukci dílu

• Zlepšit závěsovou techniku

Prášek se rozsypává, resp. sklouzává

Možné příčiny

• Distribuce velikosti částic prášku není optimální

• Špatné uzemnění dílů na dopravníku

• Příliš nízké nanášecí napětí

• Příliš velké množství dávkování prášku

• Příliš velký tlak vzduchu pro dopravu prášku

• Nevhodné konstrukční řešení dílů (Faraday klec)

• Použitá špatná technologie

Přezkoumat

• Kontrola distribuce velikosti částic prášku

• Změřit zemnící odpor

• Změřit nanášecí napětí

Odstranění vady

• Dohodnout s výrobcem vhodnou distribuce velikosti částic prášku

• Zlepšit závěsovou techniku

• Optimalizovat nanášecí parametry

• Změnit konstrukci dílu

• Použít jeden systém –TRIBO nebo Elektrostatika

Hromadění prášku

Možné příčiny

• Podíl jemných částic je v prášku příliš velký

• Ulpívání prášku na rozprašovacím kuželu a v tryskách

• Kolísání tlaku vzduchu

• Nevhodná konstrukce dílů

• Nanášení prášku není optimální

• Uzemnění není dokonalé

Přezkoumat

• Kontrola distribuce velikosti částic prášku

• Zkontrolovat rozdíly v tloušťkách výsledného povlaku

• Změřit zemnící odpor

Odstranění vady

• Dohodnout s výrobcem vhodnou distribuci velikosti částic prášku

• Optimalizovat technolog. parametry nanášení

• Změnit konstrukci dílů

• Zlepšit závěsovou techniku

Slabší pokrytí v dutinách a na hranách i když je poloha pistolí dobře nastavená

Možné příčiny

• Příliš vysoké napětí nanášení

• Uzemnění není dokonalé

• Nevhodně nastavené trysky a soustavy

• Nevhodná konstrukce dílu

• Velká "stékavost" použitého prášku

• Velké množství dopravního vzduchu do pistole

• Příliš vysoký tlak dopravního vzduchu do pistol

• Velké množství přídavného vzduchu do trysky pistole

Přezkoumat

• Změřit nanášecí odpor

• Změřit zemnící odpor

• Změřit "stékavost" prášku

Odstranění vady

• Snížit napětí

• Zlepšit závěsovou techniku

• Použití vhodnějších trysek a rozprašovacích kuželů event. nahradit elektrostatické nanášení tribo – technikou

• Změnit konstrukci dílu

• Dohodnout s výrobcem hodnotu "stékavosti" prášku

• Optimalizovat technologické parametry nanášení

Sítovací a dávkovací zařízení pro zpětné získávání prášku do nanášecího procesu se zastavilo

Možné příčiny

• Příliš vysoké tepelné zatížení celého zařízení

• Granulace prášku je příliš jemná

• Síto dávkovacího zařízení je ucpáno

• Část dávkovacího zařízení je ucpána

• Profukování ložisek není dokonalé

Přezkoumat

• Vibrace na sítovacím a dávkovacím zařízení

• Velké zhutnění prášku

• Síto vyjmout, vyčistit a zkontrolovat

• Zařízení rozebrat a řádně vyčistit

• Zařízení rozebrat event. vyměnit ložiska

Odstranění vady

• Zavést účinné chlazení

• Dohodnout s výrobcem snížení podílu jemných částic prášku

• Zmenšit jakost event. velikost síta

• Event. obrousit boky dávkovacího zařízení k zmenšení tření

• Optimalizovat profukování ložisek

Zvýšení "spékání" prášku v pistolích a injektorech

Možné příčiny

• Příliš vysoká rychlost vzduchu

• Příliš velký průtok prášku

• Materiál trysek se rosí

• Příliš velký podíl jemného prášku

Přezkoumat

• Kontrola distribuce

• Velikosti částic

Odstranění vady

• Zmenšit rychlost vzduchu

• Snížit množství prášku

• Změnit materiál trysek

• K čištění trysek a injektorů nepoužívat ostré předměty, které zvyšují drsnost povrchu a zvyšují možnost opětovného nalepování!

Malá fluidace prášku v zásobníku

Možné příčiny

• Prášek je příliš jemný

• Olej nebo voda ve vzduchu pro fluidizaci

• Příliš málo vzduchu pro fluidizaci

• Fluidní dno zásobníku je ucpáno

• Prášek je vlhký

• Vratného prášku (overspray) je příliš mnoho

Přezkoumat

• Kontrola DVC

• Kontrola odlučovačů vody a oleje

• Zařízení rozebrat a vyčistit

• Zkontrolovat skladovací podmínky prášku

• Kontrola technologie nanášení – příliš mnoho prášku cirkuluje - velké ztráty

Odstranění vady

• Dohoda s výrobcem

• Instalovat vymrazování a sušení tlakového vzduchu

• Upravit technolog. podmínky nanášení

• Vyměnit materiál fluidního dna

• Zlepšit skladovací podmínky

• Upravit technologii nanášení